起重机的润滑系统
起重机的润滑系统是保障各运动副（如齿轮、轴承、钢丝绳、铰点）正常工作的核心，其设计直接关系到设备寿命与作业安全。润滑不良占机械故障的60%以上，重点需关注润滑方式、油脂选择与维护周期。
一、典型润滑部位与方式
起重机润滑分为分散润滑和集中润滑两类。
分散润滑：适用于中小型设备，通过油枪或油杯对每个润滑点单独注脂，如吊臂伸缩滑块、滑轮轴承、制动器铰轴等。
集中润滑：大型或塔式起重机多采用，由电动润滑泵、分配器（递进式或容积式）和管路组成，定时定量向各点供脂，常见于回转支承、大车行走轮轴承。部分高端机型采用油气润滑，用于高速重载的卷筒开式齿轮。
二、润滑介质选择
1. 润滑脂：通用锂基脂（国标GB/T 7324）适用于-20℃~120℃常规工况；极压锂基脂（含MoS2）用于重载销轴；高温部位（如制动器摩擦片附近）需用聚脲基脂或合成脂，耐温超180℃。
2. 润滑油：减速机、液压制动器油箱用L-CKC或L-CKD工业齿轮油（GB 5903），粘度等级按环境温度选320#或460#。钢丝绳使用专用绳芯脂（GB/T 15089），禁止与普通润滑脂混用。
三、关键系统设计要点
润滑泵站需带压力监控与低液位报警，递进式分配器若某点堵塞，系统会因背压升高自动停机报警，防止漏润。管路应布置在防护罩内，避免碰撞及热辐射。回转支承齿面润滑采用喷射式，由气动泵将油脂雾化喷向齿面，需控制喷射量，防止油脂污染制动盘。
四、维护周期与检测
日常检查：每日目视各润滑点有无油脂溢出或干涸，听运转声音是否异常。
定期保养：一般每工作200~500小时补充润滑脂，减速机首次运行100小时换油，之后每3000~5000小时或半年换油。钢丝绳润滑每两周进行一次，涂刷至绳芯浸透。
油液检测：每季度取油样做铁谱或光谱分析，重点查看金属颗粒浓度，若铁含量超过200ppm需停机检查齿轮磨损。
五、典型故障与对策
油脂硬化堵塞分配器：多因混用不同皂基脂，应彻底清洗管路后更换统一牌号。
回转支承异响并伴随温升：多为润滑脂不足或污染，需清洗滚道并重新注入足量新脂，加注量约为座圈空间的1/3。
冬季泵送困难：选用低温性能好的合成脂，或在泵站加装伴热装置。
润滑系统维护需建立台账，记录每台设备的注脂量、周期和油品批次。严禁不同品牌、不同基础油类型的润滑脂混用，以免引起皂基分离失效。
